精益生产之七大浪费的原因及对策！

为什么推行精益生产

企业利润公式：

售价=成本+利润（计划经济时）

售价-成本=利润（市场经济时）

什么是精益生产

生产方式发展历史：

精益生产定义：

精益生产（lean production )是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMPV）的专家对日本“丰田生产方式”的赞誉之称。

• 精：即少而精，不投入多余的生产要素，只在适当的时间生产必要数量的市场急需品（或下道工序急需产品）；
• 益：即所有的经营活动都需要有益有效，具有经济性
• 精益生产是当前工业界公认最佳的一种生产系统。

精益生产目标：

精益求精，尽善尽美，永无止境追求“七个零 ”

• ①“零”转产工时浪费(多品种混流生产)
• ②“零”库存(消减库存)
• ③“零”浪费(全面成本控制)
• ④“零”不良(高品质)
• ⑤“零”故障(提高运转率)
• ⑥“零”停滞(快速反应、短交期)
• ⑦“零”灾害(安全第一)

精益生产之七大浪费

工作分类：

浪费：

不产生附加价值的工作方法。

即使该工作增值，可花费的时间，资源精力超过了最小的界限。

七大浪费：

七大浪费--过量生产：

过量生产即生产超出客户(或下道工序)所需求的数量以及过早生产

过量生产表现形式：

1. 物流阻塞
2. 库存、在制品增加
3. 产品积压
4. 资金周转率低
5. 材料、零件过早取得
6. 影响计划弹性及生产系统的适应能力

过量生产引发其他浪费

原因

①人员过剩；

②设备过剩；

③生产浪费大；

④业务订单预测错误；

⑥生产计划不准确

对策

a.建立顾客为中心的弹性生产系统

b.实现单件流生产

c.快速换款

d.实施拉动，看板生产

e.均衡化生产

七大浪费--修改与报废

原因

①品质意识淡薄；

②标准作业欠缺；

③人员技能低；

④品质点设置错误；

⑤设备，模具造成的不良；

⑥品质制度不完善

对策

a.提高品质意识，做出“三不”品质保证

b.完善标准化作业制度

c.单件流生产模式

d.建立防错机制

e.设备，模具定期保养

f.推行7S制度

七大浪费--等待

原因

①生产线布置不当，物流混乱；

②设备配置、保养不当；

③生产计 划安排不当；

④工序生产能力不平衡；

⑤材料未及时到位；

⑥管理控制点数过多；

⑦品质不良

对策

a.采用均衡化生产（线平衡）

b.单件流生产

c.自动化及设备保养加强

d.备用设备

e.实施目视管理

f.加强进料控制

七大浪费--搬运

原因

①生产线配置不当；

②未均衡化生产；

③半成品放置区；

④生产计划安排不当

对策

a.厂房精益布局

b.单件流生产

七大浪费--动作

12种动作上的浪费

1.两手空闲的浪费；

2.单手空闲的浪费；

3.作业动作停止的浪费;

4.作业动作太大的浪费;

5.拿的动作交替的浪费;

6.步行的浪费;

7.转身角度太大的浪费;

8.动作之间没有配合好的浪费;

9.不了解作业技巧的浪费;

10.伸背动作的浪费;

11.弯腰动作的浪费;

12.重复动作的浪费。

原因

①作业流程配置不当

②无教育训练

③设定的作业标准不合理

对策

a.一个流生产方式的编成

b.生产线U型配置

c.标准作业之落实

d.动作经济原则的贯彻

e.加强教育培训与动作训练

七大浪费--加工

原因

①工程顺序检讨不足

②作业内容与工艺检讨不足

③模夹治具不良

④标准化不彻底

⑤材料未检讨

对策

a.工程设计适正化

b.作业内容的修正

c.治具改善及自动化

d.标准作业的贯彻

七大浪费--库存：

01

过多的库存会造成的浪费：

产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防护处理等浪费的动作，使先进先出的作业困难；损失利息及管理费用；物品之价值会减低，变成呆滞品；占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设投资的浪费；造成无形的浪费。

2

过多的库存会隐藏的问题点：

没有管理的紧张感，阻碍改善的活性化；设备能力及人员需求的误判；对场地需求的判断错误；产品品质变差的可能性；容易出现呆滞物料。

原因

①视库存为当然

②设备配置不当或设备能力差

③大批量生产，重视稼动

④物流混乱,呆滞物品未及时处理

⑤提早生产

⑥无计划生产

⑦客户需求信息未了解清楚

对策

a.库存意识的改革

b.U型设备配置

c.均衡化生产

d.生产流程调整顺畅

e.看板管理的贯彻

f.快速换线换模

g.生产计划考虑库存消化

精益生产常用工具

7S含义：

整理：要与不要，一留一弃；

整顿：科学布局，取用快捷；

清扫：清除垃圾，美化环境；

清洁：洁净环境，贯彻到底；

素养：形成制度，养成习惯；

安全：减少事故，保证安全；

节约：有效利用，资源利用。

整理：

专责单位依照各部门工作范围、内容差异订定所需整理项目

持续追踪实施过程，确实执行

实施成效评价及成果发表

检讨、改善整个过程

整顿：

整顿就是把要用的东西以最简便的方式放好，并使大家都能一目了然

整顿一方面防止意外事故的发生，另一方面则是消除无谓的寻找浪费

清扫：

清扫是彻底将自己的工作环境四周打扫干净

清扫的目标为：

• 清除脏乱与污染源
• 降低机器设备的故障率
• 实施操件人员自主保养制度及维护质量
• 清扫可以提高机器设备稼动率

清洁：

保持清扫的成果，使自己所负责的工作区域、机器设备保持干净、无污垢的状态。

改善容易发生污垢、灰尘等的机器设备、物品，并设法消减污染源。

清洁是维持整理、整顿、清扫 3S 之成果

素养：

使全体人员养成遵守标准、规定的习惯。

养成企业内部人员的自主管理，

爱岗敬业，尽职尽责，提高素质，养成自我管理、自我控制的习惯。

安全：

清除隐患，排除险情，预防事故的发生。

目的是保障员工的人身安全，保证生产的连续安全正常的进行，同时减少因安全事故而带来的经济损失。

节约：

实施时应该秉持三个观念：能用的东西尽可能利用；以自己就是主人的心态对待企业的资源；切勿随意丢弃，丢弃前要思考其剩余之使用价值。

节约是对整理工作的补充和指导，在我国，由于资源相对不足，更应该在企业中秉持勤俭节约的原则。

7S好处：

好处：

• 标准简单易懂，异常容易修复
• 成绩与过程清楚呈现
• 问题的显现化
• 讯息能快速而且正确的传递
• 预防管理
• 提高企业的形象

改善步骤：

精益生产推行步骤：

意识变革：

• 取得老板或高层主管支持：精益培训、标杆参观、宣传（员工支持）造势、寻找项目人员

组织保障：

• 参与者（决策/经营/执行层）；“真伪”精益；公平绩效考核体系；跟踪与检核

计划与目标：

• 三年目标：效率提高50%，库存降低80%，生产周期降低80%，一次性通过率提高40%，货期准时性提高60%

执行与及时沟通：

• 保证项目各个阶段的执行力；项目进展及时与老板或高层沟通；项目人员之间及时沟通，保证信息共享

过程中问题解决：

• PDCA循环；要因分析法；5W1H与5WHY；脑力风暴……

持续改善：